压铸夹皮是指金属材料在压铸过程中形成的表面缺陷，表现为铸件表层呈现明显分层或剥离状态。以下是关于这一缺陷的综合解析：

成因分析

模具因素刚性不足：金属液填充时模板抖动会导致分层。滑动部件间隙过大：型腔滑动/拼接部件间隙超过一定数值，嵌入铝皮形成夹层。局部高温区：型腔平面局部温度过高引发合金粘附，造成表面剥落。

压射过程问题冲头爬行现象：压射冲头与压室配合不良导致速度不均匀。流态紊乱：浇道系统设计不当使金属流填充顺序混乱，后填充金属覆盖先填充层。

材料与工艺因素合金化学成分波动：某些元素含量变化会增加合金与模具的亲和力，加剧粘模倾向。分型面残留物：跑铝产生的铝皮未及时清理，嵌入后续铸件表面。

解决与预防措施

模具优化增强刚度：紧固模具部件并强化结构稳定性。调整配合精度：维修滑动部件确保间隙合理，更换磨损的冲头或压室。温度控制：通过模拟分析定位高温区，增加点冷却或延长局部喷涂时间。

工艺改进浇道系统重构：基于黑油痕迹观察金属流动顺序，优化内浇口位置和截面积以实现同步填充。脱模剂应用：采用专用压铸脱模剂可有效缓解粘模问题。

材料管理成分监控：通过光谱分析确保合金成分符合工艺要求。分型面维护：定期清理飞边和铝皮残留物。

总的来说，压铸夹皮的形成涉及模具结构、工艺参数、材料性能等多因素交互作用。通过综合运用模具优化、工艺控制及先进检测技术，可有效降低该缺陷发生率，提升压铸件质量和生产效率。