概念与特征

基本概念：冷隔是压铸过程中常见的一种缺陷，表现为铸件表面出现一条或多条金属连接的接缝或裂纹。

典型特征：冷隔的典型特征是在铸件表面形成不规则下陷线性纹路，呈穿透或非穿透状态，边缘光滑且呈圆弧状。严重时可能导致力学性能下降和渗漏风险。

核心成因

温度因素模具温度过低：加速金属液冷却，降低流动性，尤其在薄壁或远离浇口的区域易形成冷凝层。浇注温度不足：金属液黏度增加，填充能力减弱，导致两股金属流相遇时无法完全熔合。

模具与浇注系统设计问题流道设计不合理：流程过长或截面积过小，加剧热量损失；内浇口位置不当导致填充顺序混乱。排气不良：气体包裹阻碍金属液融合，形成局部低温区。

工艺参数失当压射参数不足：压力或速度过低导致填充不充分，金属液无法有效融合。操作失误：如浇注中断或速度过慢，造成金属液前端凝固后后续液流无法结合。

材料与结构因素合金流动性差：成分不当（如硅含量低）或凝固范围宽，加重填充困难。铸件结构复杂：薄壁、尖锐转角或长距离填充路径增加冷隔风险。

解决与预防措施

温度管理提高浇注温度：适当提升至保证流动性的同时避免二次氧化。预热模具：将模温控制在合理范围，减少热损失。

模具与浇注系统优化重构浇注系统：缩短流道长度，增加内浇口数量/截面积，优化填充方向。增强排气功能：增设排气孔或使用透气涂料，避免气体滞留。

工艺参数调整提高压射速度与比压：通过加快填充速度弥补温度下降的影响。控制脱模剂用量：避免过量喷涂导致局部降温或气体卷入。

材料与结构改进调整合金成分：添加提高流动性的元素（如硅），或选用高流动性材料（如锌合金）。优化铸件设计：增加圆角过渡，避免突变截面，必要时增设集渣包改善填充条件。

操作规范与维护连续浇注操作：避免断流导致的冷隔。定期维护模具：修复损伤部位，监测冷却系统状态。

总的来说，冷隔的形成需综合调控温度、速度、压力及模具设计，针对具体产品结构和材料特性制定方案。可通过模拟软件预测金属流动状态，减少试错成本。