气辅压铸是一种结合传统压铸与气体介入的创新工艺，通过高压惰性气体（如氮气）在金属液固化过程中动态塑造中空结构或功能通道。以下是对该技术的详细介绍：

核心原理与工艺流程

基本原理：在压铸模具内注入液态金属后，待其部分凝固形成表层壳时，通过预设的气体喷射器向型腔内部注入高压惰性气体。气体推动未完全凝固的残余熔体流入预先设计的次级腔或特定区域，从而在铸件内部形成中空结构或复杂流道。

关键步骤熔体剂量与填充：与传统压铸相同，首先完成金属液的定量注入。气体注入时机控制：需精确控制气体注入的延迟时间，以确保此时已形成足够厚度的固化层来引导熔体流动。次级腔泄压与挤压：通过闸阀开启次级腔，使残余熔体被挤压至指定区域，同时维持气体压力以压缩固化组织。后处理：取出铸件并清理次级腔中的多余材料。

技术特点

高精度控制：采用传感器实时监测模具温度、内部压力及气体注入路径，确保工艺稳定性。

模块化系统设计：包含气体喷射模块、闸阀模块及中央控制单元（如MAGIT模块），支持多通道独立控制，最高气压可达500巴。

材料适应性强：适用于铝合金、镁合金等轻金属，可制造薄壁复杂结构件。

核心优势

设计自由度提升：可生产传统压铸难以实现的复杂中空结构，将多个零部件整合为一体，减少后续焊接或组装工序。

材料与成本优化：通过中空设计显著减轻重量，同时减少材料消耗；取消型芯或插件需求，降低模具复杂度和生产成本。

性能增强：中空结构可集成冷却管道或介质通道，提升散热效率；强化筋布局优化力学性能，提高刚度与强度。

质量改善：内部气道光滑均匀，减少泄漏风险；避免传统压铸中的缩孔、气孔缺陷，提升表面质量和尺寸精度。

典型应用领域

新能源汽车：电机外壳集成冷却管道、电池包轻量化框架。

电子工业：高散热性外壳、电力电子器件的热管理组件。

航空航天：高强度轻量化结构件、流体控制阀门。

总的来说，气辅压铸通过精准的气流控制突破了传统压铸的几何限制，成为轻量化、高性能铸件制造的关键解决方案。