气孔与疏松

这是压铸最顽固的质量缺陷之一。高速注射时型腔内的空气被压缩形成高压区，若排气通道不畅，空气会以气泡形式滞留在铸件内部。同时，金属液在熔炼过程中吸收的氢气也会在凝固时析出形成微小气孔。表现为X光探伤时的密集阴影或机加工后的针孔暴露。需通过增设蛇形排气槽、采用真空压铸技术抽取型腔气体，并严格控制熔炼时的除气工艺来解决。

缩孔与缩松

常见于铸件的厚大部分或热节部位。由于金属液凝固时的体积收缩得不到充分补给，形成集中缩孔或分散性缩松。这类缺陷会显著降低零件致密性和力学性能。改善关键在于延长保压时间并提高终压压力，使金属液持续补充收缩空间；同时优化浇注系统设计，让内浇口靠近收缩部位，并设置合理的溢流槽辅助补缩。

裂纹与变形

多发生于形状复杂的薄壁件或大平面结构。快速冷却产生的热应力超过材料强度极限时，会导致热裂；而各部位冷却速度差异引发的不均匀收缩则会造成扭曲变形。需通过调整模具冷却系统（如局部增加冷却水管）、适当提高模具工作温度来减缓冷却速率，并在设计阶段避免尖锐转角，采用圆弧过渡减少应力集中。

粘模与拉伤

锌合金等材料因化学活性高，易与模具钢发生黏附。当模具表面粗糙度下降或脱模剂失效时，铸件会被撕裂损伤。表现为铸件表面粗糙、局部缺肉，严重时完全卡死在模具内。解决办法包括定期抛光模具型腔并镀硬铬提高表面硬度，改用石墨基或二硫化钼类耐高温脱模剂，并在易粘模部位设置强制顶出机构。

飞边与毛刺

金属液在高压下从模具分型面或活动块间隙挤出形成薄片状多余物。主要由锁模力不足、模具磨损导致配合间隙过大，或注射压力过高引起。不仅浪费材料，还会划伤操作人员。应定期检查模具导向柱和滑块的磨损情况，适当提高锁模力参数，并在分型面增加密封槽嵌入弹性挡条。

冷隔与流痕

铸件表面出现类似折叠的痕迹，色泽发暗。通常是因为金属液流动前端降温过早，后续金属无法有效融合所致。可能由金属液温度过低、模具温度梯度不合理或注射速度突变造成。需保证金属液出炉温度达标，缩短输送时间；采用阶梯式增压注射（先慢后快再减速），并预热模具至工艺要求温度。

欠铸与填充不满

金属液未能充满型腔的所有角落，导致铸件轮廓残缺。常见于薄壁长流程结构或复杂筋条部位。原因包括金属液量计算错误、流动性不足（如温度过低或含氧化物夹渣），或排气不畅导致的背压过高。应对措施包括精确计算浇注量，提高金属液预热温度并过滤杂质，加大排气槽截面积降低型腔背压。

成分偏析与性能波动

同一炉次铸件出现硬度或强度异常波动。多因熔炼时元素搅拌不均，或回炉料比例过高引入杂质。特别是铝硅系合金容易产生比重偏析。需严格执行加料顺序（先中间合金后纯金属），采用电磁搅拌或惰性气体吹洗均匀化成分，并控制回炉料比例不超过30%。

模具热疲劳龟裂

模具反复承受急冷急热循环后，表面出现网状裂纹。初期表现为铸件对应位置凹陷，后期发展为剥落掉块。根本原因是模具材料承受交变热应力超过疲劳极限。应选用H13、SKD61等热作模具钢并进行氮化处理，优化冷却水路布局（避免直喷造成局部骤冷），并实施定期预防性维护（如打磨裂纹前驱体）。

综合应对策略

前期验证：通过CAE模拟分析充填、凝固过程，预判可能出现的缺陷位置；

过程监控：实时采集压射曲线、模具温度数据，建立工艺窗口控制限；

持续改进：运用FMEA失效模式分析，对历史缺陷进行根因追溯；

设备管理：定期校准压铸机压射系统精度，检查液压油清洁度；

人员培训：强化操作工对金属液温度、模具喷涂量的标准化作业意识。

这些问题的产生往往相互关联，例如气孔治理不当可能引发缩松，而调整保压时间又可能加重粘模风险。因此需要系统性地平衡各项工艺参数，结合具体产品结构和材料特性制定解决方案。