压铸产品缩陷（又称凹痕）是压铸生产过程中常见的表面缺陷之一，表现为铸件厚实部位出现的平滑下陷区域。以下是对其成因及解决措施的综合分析：

主要原因

收缩因素设计不合理：铸件壁厚差异过大，热节部位未有效分散热量。浇道配置不当：内浇口位置远离热节或截面积过小，导致补缩能力不足。压射参数不足：压射比压偏低或保压时间不足，无法充分补充收缩导致的体积缩减。模具局部过热：加剧金属液收缩，形成集中缩孔并反映至表面。

冷却系统问题冷却不均匀：模具冷却水路布局不合理，导致铸件凝固过程中温差大，引发局部收缩应力。

工艺操作影响开模时机过早：铸件未完全凝固即开模，导致表层软化变形。浇注温度过高：金属液收缩量增加，同时气体含量上升，加重缩陷风险。

解决措施

优化铸件与模具设计改进结构设计：避免壁厚突变，采用渐变过渡；在热节处增设筋条或空心结构以加速散热。调整浇道系统：增大内浇口截面积，优化其位置与方向，确保合金液有序填充并优先补缩热节部位。设置溢流排气系统：通过溢流槽排出气体和夹杂物，减少气孔对缩陷的影响。

调控压铸工艺参数提高压射压力与保压时间：增强增压补缩能力，尤其在高速压射后维持高压以确保金属液持续补给。降低浇注温度：在保证流动性的前提下尽量降低，减少收缩量和含气量。精准控制开模时间：结合铸件凝固模拟，确保开模时已完全凝固。

应用先进技术强化补缩局部挤压技术：在模具中集成挤压销，于金属半固态阶段施加高压直接补缩，消除内部缩松。需精确控制挤压压力、时机及深度。高压点冷技术：针对厚壁部位型芯实施高压冷却，加厚激冷层以促进顺序凝固，减少缩孔倾向。仿形减重设计：通过挖空热节部位或设计减重槽，缩小热节体积并改善散热条件。

模具温控与维护动态温度管理：利用红外热成像监测模具温度分布，合理布置冷却水路，重点控制热节区域温度。定期检修模具：修复模腔裂纹，清理残留物，防止因模具损伤导致的异常收缩。

总的来说，缩陷的形成涉及设计、工艺、设备等多方面因素，需采取综合措施才能有效解决。若缺陷出现在功能面或承压部位，还需结合浸渗处理或焊补等方式进行补救。