冲压与压铸的选择需从工艺本质、性能特点及实际需求出发综合考量。以下是关键要点的自然语言解析：

一、工艺本质差异

冲压：属于固态成形，通过压力机驱动模具对金属板材施加外力，使其产生塑性变形或分离（如冲孔、落料）。材料的流动性有限，主要依赖板材本身的延展性。典型流程为“卷材→开平→涂油→冲压→修边”，适合处理平面或简单曲面结构。

压铸：属于液态成形，将熔融金属在高压下注入精密模具型腔，快速冷却凝固后脱模。液态金属可填充复杂型腔，能实现薄壁、深腔、精细纹路等复杂结构。常见于汽车发动机支架、电子产品外壳等领域。

二、性能与成本对比

冲压的优势：效率与成本：高速冲床配合连续模可实现每分钟数百次生产，适合大批量简单件（如螺丝帽、垫片），单件成本极低。材料利用率：几乎无铣削损耗，尤其适合贵重材料（如铜合金）。强度可控：通过冷作硬化提升局部强度，但整体力学性能受原材料限制。

压铸的优势：结构复杂度：可一体成型包含内腔、螺纹、徽标的零件（如变速箱壳体），减少装配工序。尺寸精度：典型公差可达±0.1mm，表面粗糙度低，接近精加工效果。材料特性：铝合金压铸件抗拉强度普遍较同类砂型铸件高，且可通过固溶时效进一步强化。

三、典型应用场景建议

优先选冲压的情况：轻薄平面件：如电脑机箱面板、汽车车门内饰板等以平面为主的零件。低成本灵活生产：小批量多品种场景（如家电新品试产），模具费用相对较低。后续加工工艺配合：需焊接/铆接组合的结构（如货架层板），冲压件易进行二次连接。

优先选压铸的情况：三维复杂结构：如汽车轮毂、机器人关节壳体等需高强度整体结构的部件。高精度要求：精密仪器支架、手机中框等对尺寸稳定性要求严格的场景。轻量化需求：镁合金压铸件用于笔记本电脑外壳，兼顾减重与刚性。

四、特殊考量因素

表面处理影响：冲压件因冷加工硬化可能导致电镀结合力下降，需增加打磨预处理；压铸件常含气孔，推荐采用阳极氧化而非电镀。

环保与回收：压铸铝合金可重复熔炼利用，循环成本低；冲压钢板若采用镀锌层则需注意废料分类处理。

新兴技术融合：部分厂商尝试“半固态压铸”结合两者优点——将部分熔化的金属浆料注入模具，既降低缩孔风险又保留一定塑性变形能力。

综上，若追求极致生产效率和经济性且无需复杂结构，冲压更具优势；若需高精度、复杂形状或轻量化解决方案，压铸则是更优选择。具体决策仍需结合产品图纸、订单量级及供应链配套能力综合评估。