压铸的进料方式直接影响生产效率、产品质量及适用范围，以下是主流的 4类核心进料方式 及其技术特点与典型应用场景：

一、按自动化程度分类

手动加料（Manual Charging）

原理：工人通过铲子/坩埚向压射室人工添加金属液。
局限：效率低、温度波动大，仅适用于小批量试制或特殊合金。
例：实验室研发新型镁合金时的初期测试。

自动给汤（Automated Ladling System）

升级方案：机械臂+定量炉实现定时定量供料，减少人为误差。
优势：提升良率稳定性，降低工人劳动强度。
智能联动：可集成至中央控制系统，匹配压铸机节拍。
例：中型铝合金汽车零部件生产线。

二、按设备结构分类（核心差异在于熔炉位置）

A. 冷室压铸（Cold Chamber Die Casting）

工作流程：
① 熔炉独立保温 → ② 机械手舀取金属液 → ③ 注入压射室 → ④ 冲头推进成型
适用材料：铝、镁、铜等高熔点合金（典型铝液温度670℃）。
工业场景：汽车发动机缸体、变速箱壳体等大型结构件。
关键设计：鹅颈管输送系统防金属液飞溅，液压驱动提供稳定压力。

B. 热室压铸（Hot Chamber Die Casting）

颠覆性设计：压射缸直接浸入熔炉，省去单独供料步骤。
速度优势：理论循环周期比冷室快30%，适合薄壁小件高速生产。
材料限制：仅限低熔点锌/锡合金（熔点<450℃），避免熔蚀钢制压射冲头。
代表产品：手机金属框架、微型齿轮等3C精密零件。

三、先进工艺衍生的特殊进料方式

真空压铸（Vacuum Die Casting）

创新点：在压射前抽取型腔空气至负压状态（＜10kPa），同步注入金属液。
质量突破：气孔率降低90%，延伸率提升至8%-12%（普通压铸仅1-3%）。
应用案例：新能源汽车减震塔支架，满足ASTM B39标准疲劳测试。

半固态压铸（Semi-Solid Die Casting）

材料革命：将固态初晶+液态共晶混合物（固相率50-60%）注入模具。
性能提升：抗拉强度接近锻造水平，解决传统压铸热处理开裂难题。
典型工件：摩托车轮毂、高铁制动盘等安全关键部件。

四、选型对比表（决策指南）

工程选型建议

大批量生产+复杂结构 → 优先冷室压铸（配合自动给汤系统）

微型精密件+快速周转 → 热室压铸（注意模具冷却通道设计）

承受动载荷的关键件 → 真空压铸或半固态工艺（需预留更高加工余量）

多品种小批量柔性制造 → 冷室+模块化快速换模系统（SMED理念）

现代压铸厂常采用 复合进料策略：主产线用冷室+自动给汤保证产能，新品开发阶段配置真空压铸单元进行工艺验证。这种组合既保障经济性，又能满足高端产品的力学性能要求。