半固态压铸是一种先进的金属成形技术，以下是关于它的详细介绍：

基本概念与原理

定义：半固态压铸是一种基于金属半固态特性的新型成形工艺，通过控制金属从液态向固态转变过程中的状态，使其处于固液共存的“半固态”区间，随后进行压铸成形。

核心原理：在金属凝固初期施加剧烈搅拌或特殊处理，打碎传统树枝晶结构，形成由球状固相颗粒悬浮于液相中的非枝晶组织。这种半固态浆料既保留一定流动性，又具备部分固体特性，从而优化充型能力和材料性能。

主要工艺方法

流变铸造法：将搅拌后的半固态金属浆料直接压射入模具型腔，省去二次加热步骤，适用于连续化生产。

触变铸造法：先将半固态浆料制成锭块，使用时重新加热至半固态温度后送入压室压铸，灵活性更高。

关键工艺特点

组织致密化：消除常规铸造中的柱状晶和粗大树枝晶，获得细小均匀的球状组织，显著提升力学性能。

降低缺陷风险：半固态浆料充型平稳，无湍流和飞溅，减少气孔、缩松等缺陷，尤其适合气密性要求高的零件。

延长模具寿命：浇注温度低于液态压铸，减轻对模具的热冲击，降低磨损速率。

提升材料利用率：半固态材料的收缩率低，可减少冒口设置，提高成品率。

改善加工性能：铸件具有良好的焊接性、热处理性和耐压性，支持后续塑性加工。

典型应用

汽车行业：用于生产高强度、高可靠性的关键部件，如轮毂、转向节、泵体、阀体等，兼顾轻量化与性能需求。

精密零件：适用于气液阀等气密性要求高的零件，以及复杂薄壁件。

受力结构件：以较低成本替代锻造工艺，制造承受载荷的零部件。

总的来说，半固态压铸通过精准控制金属凝固过程，突破了传统铸造与锻造的界限，成为兼具高效、高质量和高灵活性的先进制造技术。