硅胶成型是将液态或半固态硅胶原料通过特定工艺转化为具有特定形状和性能的弹性体制品的过程。以下是主要成型方法及关键要点：

一、模压成型

适用场景：复杂结构件、高精度密封件、大批量生产。
工艺流程：

混炼备料：按配方称取生胶、填料、硫化剂等，经开炼机均匀混合；

返炼塑化：通过薄通法降低胶料门尼粘度，提高可塑性；

预成型：裁剪成近似制品形状的坯料；

装模硫化：将坯料放入模具，在平板硫化机中加压加热（温度160~200℃，压力5~50MPa）；

后处理：修边、二次硫化（去除挥发分，提升稳定性）。
关键控制：模具温度均匀性、硫化时间与压力匹配。

二、注射成型

优势：高效率、低废品率，适合微型化生产（如电子按键）。
设备类型：立式或卧式硅胶注射机（含螺杆/柱塞供料系统）。
工艺步骤：

喂料：粒状或条状混炼胶自动送入料筒；

塑化：加热至一定温度使胶料软化；

注射：高压注入闭合模具型腔；

保压冷却：维持压力直至胶料初步固化；

开模取件：机械手自动取出制品。
参数要点：注射速度需分级控制以避免卷气，模具需配备真空排气系统。

三、挤出成型

特点：连续生产等截面型材（如管材、密封条）。
核心设备：硅胶挤出机 + 激光测径仪（实时监控尺寸）。
工艺要点：

口型设计：根据制品截面形状定制口型板；

温度控制：机筒分段加热（前段塑化区、中段恒温区、后段成型区）；

牵引切割：通过履带牵引并按设定长度裁断。

常见问题：表面粗糙可通过调整挤出速度与温度改善。

四、浇注成型

灵活性：小批量定制透明或彩色制品（如工艺品、模具原型）。
操作规范：

选材：优先选用加成型液体硅胶（无副产物，透明度高）；

脱泡：真空环境下搅拌消除气泡；

灌封：缓慢注入模具避免涡流裹气；

固化：室温或烘箱加热加速固化。

技巧：分层灌注可减少厚壁件内部气泡缺陷。

五、涂覆与浸渍成型

应用场景：织物涂层、PCB防水膜、生物医用涂层。
工艺变体：

浸渍法：将基材浸入胶液后提起，通过离心去除多余胶料；

喷涂法：雾化胶液均匀覆盖复杂表面；

辊涂法：适用于平面材料的连续涂布。

关键指标：涂层厚度均匀性、附着力（划格法测试）。

六、特殊成型技术

冷流道注射：采用绝热流道设计，实现无废料自动切断；

3D打印辅助：先用光敏树脂打印SLA模具，再用硅胶复模制作复杂纹路；

共成型：与塑料/金属嵌件一体成型（如带金属芯的硅胶管）。

七、常见缺陷与对策

八、材料与设备选型建议

九、环保与安全规范

废弃物处理：废弃硅胶可通过裂解回收硅油，或作为燃料焚烧；

职业防护：操作环境需配置有机废气处理装置（针对含VOCs的溶剂型胶水）；

储存条件：未硫化胶料需密封避光保存，远离热源及强氧化剂。

通过合理选择成型工艺、严格控制生产参数，可实现从柔性日用品到高精度工业密封件的多样化硅胶制品生产。