橡胶手板制作是手板行业中针对橡胶类材料（如硅胶、TPE、TPU、橡胶等）的专项技术，主要用于验证产品弹性、密封性、防滑性、耐温性等功能。以下是橡胶手板的制作流程、技术要点及应用场景：

一、橡胶手板的核心需求

功能验证：

测试橡胶件的弹性、柔韧性、密封性（如防水圈、减震垫）。

验证防滑纹理、手感（如握把、脚垫）。

模拟橡胶与金属/塑料件的装配配合（如卡槽、固定孔）。

材料性能测试：

测试橡胶的耐温性、耐磨性、抗老化性（如户外使用场景）。

验证不同硬度（如30°-70°邵氏硬度）对产品的影响。

结构优化：

优化橡胶件的厚度、倒角、加强筋设计，避免变形或断裂。

测试橡胶与其它材料的粘接强度（如尼龙+橡胶包胶）。

二、橡胶手板制作流程

1. 设计阶段

3D建模：

使用SolidWorks、ProE、UG等软件设计橡胶件的三维模型。

标注关键参数：厚度、硬度、拔模斜度、防滑纹、装配孔位等。

注意橡胶的收缩率（通常为1.02~1.05%，需根据材料调整）。

拆分部件：

复杂橡胶件可拆分为多段（如弯曲部分、薄壁部分），便于模具加工。

2. 模具制作

橡胶手板需要通过模具成型，常见方式包括：

CNC加工模具：

适用场景：小批量、高精度橡胶手板（如密封圈、按键）。

工艺：用CNC雕刻钢模或铝模，表面抛光（Ra0.8~Ra1.6）以减少脱模阻力。

优势：精度高（±0.05mm），可重复使用。

3D打印模具：

适用场景：复杂曲面或低成本模具（如异形橡胶件）。

技术：SLA/SLS打印树脂或尼龙模具，后处理抛光。

优势：快速成型，适合少量试产。

3. 成型工艺

根据橡胶类型和产量选择以下工艺：

液态硅胶注塑（LSR）：

适用材料：液态硅胶（硬度30°-70°邵氏）。

特点：高精度、高弹性，适合微型橡胶件（如手机防水圈）。

流程：液态硅胶注入模具→高温固化（150°C~200°C）→脱模。

固态橡胶压制：

适用材料：天然橡胶、EPDM、硅橡胶片材。

特点：成本低，适合大尺寸橡胶件（如减震垫、密封条）。

流程：裁切橡胶片→加热软化→模具压制成型→冷却脱模。

聚氨酯浇注（UR）：

适用材料：聚氨酯弹性体（如TPU、TPE）。

特点：柔韧性好，可模仿橡胶性能，适合包胶件（如金属外壳包胶）。

流程：AB组分混合→浇注到模具→室温或加热固化。

4. 后处理

修边去毛刺：用刀片或砂轮去除多余毛边，确保边缘光滑。

二次硫化（针对硅胶）：在150°C~200°C下烘烤2~4小时，提升耐温性和抗老化性。

表面处理：

喷涂防滑漆（如环氧树脂涂层）；

丝印标识（如硬度标、Logo）；

粘接其它材料（如尼龙+橡胶包胶）。

三、技术难点与解决方案

脱模问题：

原因：橡胶高弹性导致脱模困难，模具表面摩擦力大。

解决方案：

模具抛光至Ra0.8以下；

设计合理的拔模斜度（建议1°~3°）；

使用脱模剂（如硅胶专用脱模油）。

气泡缺陷：

原因：液态橡胶中包裹空气或浇注速度过快。

解决方案：

真空脱泡处理（将橡胶液抽真空至-0.1MPa）；

缓慢浇注，避免产生涡流。

尺寸变形：

原因：橡胶收缩率不一致或模具温度不均。

解决方案：

根据材料调整收缩率（如硅胶收缩率1.03%，聚氨酯1.02%）；

模具加热均匀（±5°C）。

四、材料与工艺选择

需求场景 推荐材料 成型工艺 优势

高精度密封圈（如手机防水） 液态硅胶（LSR） 液态硅胶注塑 弹性好、精度高

大尺寸减震垫（如汽车用） 天然橡胶/EPDM 固态橡胶压制 成本低、耐老化

复杂包胶件（如电动工具手柄） TPU/TPE 聚氨酯浇注（UR） 柔韧、可包覆金属/塑料

透明橡胶件（如医疗器械） 硅胶（透明级） 液态硅胶注塑 透明、无毒、耐高温

五、应用场景

消费电子：手机防水圈、耳机耳塞、智能手表表带。

汽车工业：减震垫、密封条、轮胎花纹测试。

医疗器械：输液管接头、手柄包胶、密封罩。

工业设备：减震垫、防滑脚垫、管道密封圈。

六、总结

橡胶手板制作需结合产品设计、材料特性和成型工艺，通过模具精密加工和成型技术实现功能验证。其核心在于解决脱模、气泡、变形等常见问题，同时满足弹性、密封性、耐久性等性能需求，为量产提供可靠依据。