手板注塑是将3D打印的手板模型通过注塑工艺批量生产的过程，以下是其详细步骤和关键要点：

一、前期准备

手板模型确认

确保3D打印的手板模型结构合理、尺寸准确，无明显缺陷（如缩水、变形、应力集中等）。

根据注塑工艺需求，优化设计：

添加脱模斜度（通常1°~3°），便于模具分离。

优化薄壁结构，避免过薄或尖锐棱角。

设计合适的分型面和浇口位置（如侧浇口、点浇口等）。

材料选择

根据手板用途选择注塑材料，常见材料包括：

ABS：强度高、韧性好，适合机械部件。

PC：透明或耐冲击，适合精密零件。

PA（尼龙）：耐磨、耐化学腐蚀，适合功能性部件。

PMMA（亚克力）：高透明度，适合装饰性零件。

需确保材料与3D打印原型的收缩率匹配，避免尺寸偏差。

模具设计

模具类型：根据需求量选择单腔或多腔模具。

分型面设计：合理规划分型面，避免影响外观或强度。

浇口系统：设计浇口位置和类型（如潜伏式浇口、环形浇口），减少熔接痕。

冷却系统：在模具中加入冷却水道，缩短成型周期。

顶出机构：设计顶针、推板等顶出装置，确保零件顺利脱模。

二、模具加工

模具制造

加工方式：

CNC加工：适用于中小批量，精度高（±0.01mm）。

电火花加工（EDM）：用于复杂曲面或硬质合金模具。

3D打印模具：快速原型，适合低产量或复杂结构（如随形水路）。

材料选择：模具钢（如P20、H13）或铝合金（低成本、低寿命）。

试模准备

组装模具并安装到注塑机，调试合模精度和顶出机构。

预热模具至材料推荐温度（如ABS：60°C~80°C）。

三、注塑成型

参数设置

温度：

料筒温度：根据材料特性设置（如ABS：200°C~240°C）。

模具温度：控制收缩和表面质量（如ABS：60°C~80°C）。

压力：

注射压力：保证充模完整（通常50~150MPa）。

保压压力：防止缩水（通常为注射压力的50%~80%）。

时间：

注射时间：根据零件大小调整（通常1~10秒）。

冷却时间：确保固化定型（通常10~30秒）。

试模与调试

首次试模：低速低压注射，观察熔料流动情况。

问题排查：

缺料：增加注射量或提高压力。

飞边：检查分型面是否紧密，降低锁模力。

缩水/气泡：延长保压时间或优化浇口位置。

熔接痕：调整浇口数量或位置。

批量生产

确认参数稳定后，进行小批量试产，检测尺寸和外观。

根据需求调整注塑机参数（如多腔模具的同步注射）。

四、后处理

修整与清洁

去除浇口：用工具或机械手切断浇口，并用砂纸打磨平整。

清洁零件：去除油污、碎屑（如超声波清洗或酒精擦拭）。

二次加工

喷涂/电镀：根据需求添加颜色或光泽（如哑光、亮光）。

装配：安装螺丝、铰链等配件（如马腿可活动关节）。

激光雕刻：添加logo或细节纹理。

质检与包装

检查尺寸、外观、装配匹配性，剔除不合格品。

按批次包装，防止运输中划伤或变形。

五、注意事项

材料收缩率：注塑零件会比3D打印模型略有收缩，需在模具设计时预留缩率（如ABS收缩率0.5%）。

模具维护：定期清洁模具，涂防锈油，避免生锈或堵塞水道。

成本控制：

低产量可使用软模（如硅胶模），降低成本。

高产量推荐硬模（钢模），寿命长但初期投入高。

环保要求：回收多余塑料颗粒，减少浪费。

通过以上流程，3D打印手板可高效转化为注塑量产零件，适用于马造型摆件的批量生产，兼顾外观精细度和结构强度。