一、设计阶段

3D建模与结构设计

软件选择：使用SolidWorks、ProE、UG NX等专业建模软件，确保结构精度和装配合理性。

核心组件设计：

轨道系统：设计直线或弧形轨道，考虑轨道强度（如铝合金材质）和滑动顺畅度。

驱动机构：电机、齿轮组、丝杆或皮带传动装置需集成在轨道内，确保体积小巧且扭矩足够。

窗帘主体：布料或塑料遮光片需与轨道兼容，设计固定卡扣或磁吸装置。

控制模块：预留PCB板安装位（如微控制器、电机驱动芯片），设计接线槽和电源接口。

可拆卸性：便于后期组装和调试，需设计模块化结构（如轨道分段式、电机可拆卸）。

材料选择

主体结构：铝合金（轻便、易加工）、ABS塑料（低成本、绝缘性）。

传动部件：铜或钢制齿轮（耐磨性），POM塑料（低摩擦）。

遮光层：亚克力板、PVC软帘或仿真布料（需测试透光性）。

二、CNC加工阶段

机床与刀具准备

机床选择：小型高精度CNC雕铣机（如Desktop CNC 3018）或加工中心（如Haas Mini Mill）。

刀具库：

粗加工：平底刀（Φ6-10mm）快速去除余料。

精加工：球头刀（Φ2-4mm）雕刻细节（如轨道内齿、安装槽）。

钻孔/攻丝：中心钻、丝锥（用于固定孔、螺丝孔）。

装夹与定位

装夹方式：

轨道类零件：使用精密夹具或真空吸盘固定，避免变形。

齿轮/小部件：采用治具板多件同步装夹，提高效率。

坐标系设定：以电机安装孔或轨道中心线为基准，确保各部件装配精度。

加工参数优化

铝合金：

转速：12,000-20,000 RPM；进给速度：300-500 mm/min。

切削深度：分层切削（每层≤0.5mm），避免过切导致变形。

ABS塑料：

转速：8,000-12,000 RPM；进给速度：400-600 mm/min。

使用压缩空气清理切屑，防止热量积累。

关键部件加工

轨道内齿：采用螺旋插补工艺，确保齿形啮合精度（公差±0.05mm）。

电机安装座：加工定位止口，保证电机轴与齿轮组同轴度。

遮光片固定槽：倒角处理，方便布料或PVC片插入。

三、后处理与组装

表面处理

铝合金：阳极氧化（黑色/银色）提高耐腐蚀性，或喷砂处理增强质感。

塑料件：打磨毛刺，超声波清洗去除油污。

组装与调试

步骤：

安装电机和齿轮组，测试传动稳定性（手动旋转无卡滞）。

固定轨道并接入电源，测试电机正反转及限位功能。

安装遮光片，调整张力使窗帘开合平稳（不倾斜、不卡顿）。

集成控制模块（如遥控或APP控制），测试响应速度和行程精度。

常见问题：

轨道间隙过大→添加垫片调整。

电机发热→检查齿轮润滑或降低负载。

质量检测

功能性测试：连续开合100次，检查是否松动或异响。

外观检查：缝隙均匀度、表面划痕、颜色一致性。

尺寸验证：卡尺测量轨道长度、安装孔间距（公差±0.1mm）。

四、优化与迭代

结构优化：根据测试结果优化轨道截面形状（如加强筋设计）、减轻电机负载。

材料替代：尝试碳纤维轨道（更轻更强）或尼龙齿轮（降噪）。

智能化扩展：增加光线传感器、定时模块或物联网功能（如Wi-Fi控制）。

五、注意事项

安全规范：加工时佩戴护目镜，防止切屑飞溅；铝合金切削需冷却液降温。

成本控制：优先使用标准刀具和通用材料，减少定制部件。

时间管理：粗加工→精加工→组装分阶段进行，避免机床长时间占用。

通过以上流程，可高效完成电动窗帘手板模型的CNC加工，确保功能可行性与外观还原度，为量产提供可靠依据。